Granalladora en continuo para el Decapado de barras de acero a una velocidad constante de 90 metros por minuto.

máquina RKL 8-55/180
La máquina RKL 8-55/180 permite el decapado de barras de acero con sección máxima de 180 x 180 mm a una velocidad constante de 90 metros por minuto
RKL 8-55/180
La óptima protección contra el desgaste y la facilidad de mantenimiento del sistema de granallado en general, garantiza una alta disponibilidad del equipo y de la estabilidad del proceso.
turbinas
La RKL 8-55/180 está equipada con ocho turbinas Rösler de larga duración modelo 520 diseñadas por Rutten con una potencia de 55kW cada una.
Decapado de barras
Los estándares de calidad exigen una superficie libre de óxido/calaminas y con un grado de limpieza de SA 2,partiendo de una superficie inicial con grado de oxidación “B”.

Por Rösler
Las barras, normalmente de forma cuadrada, son producidas en líneas de fundición o laminadas en caliente. Al final del proceso de fabricación los estándares de calidad requieren un grado mínimo de limpieza superficial de SA2. Cuando el cliente Saarstahl AG decidió remplazar su antiguo sistema de granallado utilizado para la preparación de la superficie central de su producto semi-acabado, Rösler desarrolló el sistema de granallado RKL 8-55/180 que  cumple plenamente con las necesidades de espacio especificadas por el cliente. Equipada con 8 turbinas de larga duración y dos sistemas de reciclado de la granalla, la RKL 8-55/180 alcanza una velocidad de decapado de 90 metros por minuto.

Junto con Roheisengesellschaft Saar GmbH  y los centros de fabricación en Neunkirchen, Burbach y Völklingen, Saarstahl AG es una de las empresas líderes en fabricación de productos largos de acero. Entre sus productos podemos encontrar varillas de alambre, barras de acero, productos semi-acabados de acero en varias calidades y piezas de forja. Estos productos intermedios son materias primas indispensables para industrias como: automoción, ingeniería civil, energía, construcción y aeroespacial. Saarstahl mantiene su alto estándar de calidad mediante numerosos tests realizados durante el proceso de fabricación.

Un concepto técnico que cumple con los estrictos requisitos de capacidad.
Como parte de la calidad total del proceso, las barras acabadas deben superar un test de limpieza superficial. Las especificaciones de este test es una superficie libre de óxido/calaminas y con un grado de limpieza de SA 2 (partiendo de una superficie inicial con grado de oxidación “B”).

La limpieza de la superficie, eliminación de óxido, se lleva a cabo sometiendo las piezas a un proceso de granallado. Para modernizar esta operación, Saarstahl en Neunkirchen, invirtió en un nuevo sistema de granallado para barras cuadradas con sección máxima 180 x 180 mm (7.1 x 7.1 pulgadas). Los requisitos para este proyecto eran la alta capacidad, la adaptación de la máquina al espacio libre disponible de máximo 8.000mm/315 pulgadas(H) x 8.400mm/330pulgadas (L) y un tiempo de proceso muy corto.

Con La  RKL 8-55/180 los ingenieros de Rösler desarrollaron un sistema de granallado compacto de alto rendimiento que, a pesar de incrementar significativamente la capacidad a 90 metros por minuto, solo requirió pequeñas modificaciones  sobre el lay-out.  A demás, la propuesta de Rösler incluía varias características técnicas que no solo garantizaban los grados de limpieza requeridos si no que también proporcionaban una alta estabilidad en el proceso, facilidad de mantenimiento y excelentes características  contra el desgaste.

Granallado de 5 toneladas métricas por minuto.
La RKL 8-55/180 está equipada con ocho turbinas Rösler de larga duración modelo 520 diseñadas por Rutten con una potencia de 55kW cada una.  El granallado de cinco toneladas métricas (11.000lbs) por minuto garantiza que las barras (max.180x180 mm de sección) sean decapadas en un ciclo de tiempo de 20 segundos. Las turbinas están equipadas con correas de motorización indirecta. Un sistema de tensión especial asegura que las seis correas de transmisión (en V)  de una turbina, tengan la misma tensión.

Las turbinas de alto rendimiento están equipadas con palas Gamma Y que se caracterizan por su funcionamiento a doble cara.  Los componentes clave de las turbinas Gamma están fabricados  con aleaciones de acero altamente resistente,  tienen  una vida útil entre 8 y 16 veces superior respecto a las turbinas convencionales. Además, la proyección curvada de las palas proporciona una aceleración altamente fluida de la granalla. Esta curvatura de las palas en combinación con el óptimo sistema de dosificación, producen un incremento en la  velocidad de proyección de un 10% mayor  que una turbina convencional de más o menos igual diámetro y con las mismas r.p.m.

Un diseño que cubre los detalles técnicos más pequeños.
Las turbinas de alto rendimiento están montadas alrededor de la cabina de dimensiones 5920 x 1800 x 2485 mm (L x B x H). Para mantener al mínimo las interferencias causadas por el rebote de la granalla, se determinó la colocación óptima de las palas mediante una simulación en 3D del proceso de granallado. Esto garantiza no solo una cobertura homogénea de la granalla si no también un óptimo ángulo de impacto en la superficie de la barra. Las barras pasan a través de la granalladora sobre un transportador de rodillos altamente resistente. Los cinco rodillos accionados mediante cadena  están colocados estratégicamente en el interior de la cabina para reducir la exposición directa al chorro de granalla. Esto prolonga significativamente la vida útil de los mismos. La cabina de granallado está fabricada de acero al manganeso y está equipada con protecciones contra el desgaste. Las zonas de la cabina que están expuestas directamente al chorro de granalla, están cubiertas con placas de protección  anti-desgaste fácilmente intercambiables fabricadas con acero al manganeso altamente resistente. En las zonas de entrada y salida de la cabina hay colocadas unas tolvas de recuperación de granalla, equipadas con unas rejillas para reducir la salida de granalla.

Dos sistemas de reciclado de granalla ahorran espacio y facilitan el mantenimiento.
La granalla utilizada para el granallado de las barras se recoge en el fondo de la cabina donde un husillo transporta la granalla contaminada hacia otros dos husillos, colocados en un ángulo de 90º desde el primero. Estos  Husillos transportan la granalla hacia dos elevadores de cucharas. En la parte superior de los elevadores  dos husillo transportan la granalla hacia el sistema de limpieza consistente en un tamiz (donde se eliminan las partículas más gruesas) y un separador de aire.  Posteriormente, el separador de aire elimina el polvo y las partículas finas de granalla. En esta fase es extremadamente importante que la cortina de granalla se distribuya por todo el ancho del separador de aire. La granalla limpia se transporta a una tolva de almacenaje colocada por encima de las turbinas.
El diseño de los dos sistemas individuales de reciclado de la granalla fue determinado por la limitación física del espacio. Un efecto secundario positivo es que esta limitación facilita los trabajos de mantenimiento de la granalladora, ya que un único sistema requiere componentes más grandes y difíciles de mantener. Los  rodillos de transporte (tratados térmicamente) de la cabina de granallado pueden ser remplazados fácilmente.

El mantenimiento de la granalladora RKL 8-55/180 se facilita aún más gracias a las dos grandes puertas de inspección y al equipo de elevación integrado en la cabina de granallado.

Instalación y puesta en marcha en 10 días!!!
Antes de enviar el equipo al cliente, se montó por completo en las instalaciones de Rösler de Untermerzbach y se realizaron varias pruebas. Saarstahl utilizó estás pruebas para una completa inspección visual y aceptación del sistema. La aceptación en Rösler fue el punto de partida para desmantelar la antigua granalladora. La Instalación y puesta en marcha de la RKL 8-55/180 se llevó a cabo en 10 días, durante la parada de Navidad. El tiempo total de desarrollo y ejecución de todo el proyecto fue aproximadamente de 9 meses.