Acabado en masa y lavado en continuo

La lavadora, fabricada completamente en acero inoxidable, está diseñada para obtener unos resultados consistentes cumpliendo con las  especificaciones de limpieza más exigentes.
La lavadora, fabricada completamente en acero inoxidable, está diseñada para obtener unos resultados consistentes cumpliendo con las especificaciones de limpieza más exigentes.
La automatización perfecta: El acabado a vibración y el sistema de lavado se integran plenamente en las nuevas líneas de estampación.
La automatización perfecta: El acabado en masa y el sistema de lavado se integran plenamente en las nuevas líneas de estampación.

Objetivo cumplido con fiabilidad: “Sin partículas abrasivas > 30 micras"

La empresa Menz Stahlwaren GmbH situada en Untermerzbach, es un taller de trabajo que ofrece el acabado en masa integral y granallado de piezas. La compañía posee más de 25 máquinas de acabado y granallado en masa.
Menz recibió un pedido para el tratamiento de una nueva pieza de automoción, que además del acabado en masa requería una etapa de lavado. Esta pieza debía cumplir unos estrictos requisitos de limpieza: La superficie acabada debía estar libre de partículas abrasivas > 30 micras y partículas metálicas > 600 micras , y los contaminantes residuales por pieza no podían exceder de 1,5 mg. Dadas estas especificaciones, el cliente necesitaba una solución personalizada previa y posterior al proceso de acabado en masa.

Durante el primer "ciclo de lavado" antes del acabado en masa, se eliminan de la superficie de la pieza el aceite residual y los refrigerantes de la etapa de fabricación anterior, minimizando así el arrastre de contaminantes al proceso de acabado en masa. Este ciclo de lavado se lleva a cabo en una lavadora compacta de alimentación en continuo, con tres estaciones: lavado, enjuague y soplado. Tras este primer paso, las piezas se transfieren directamente al sistema de acabado en masa. Debido a que los talleres de trabajo requieren una gran flexibilidad operativa, las piezas acabadas se colocan manualmente en la lavadora. Se colocan cuatro piezas, una al lado de la otra, en la posición definida previamente. Pasan a través de las diferentes estaciones; "Lavado 1", "Lavado 2 ", "enjuague y pasivación" a una velocidad de 0,5 m / min. Durante el proceso, las piezas están expuestas a diferentes tipos de desengrasantes líquidos desde arriba hacia abajo. La presión y el volumen de las boquillas de pulverización superiores e inferiores se pueden ajustar individualmente en cada estación de trabajo. Después de cada etapa, las piezas se exponen a un intensivo soplado que ayuda a minimizar el arrastre de líquidos a la siguiente estación antes de que las piezas se sequen con aire caliente.

Para cumplir con las especificaciones de limpieza de forma segura, la lavadora totalmente construida en acero inoxidable, está equipado con un separador de aceite y un sistema de filtro de gran alcance (filtro de malla 200 a 20 micras)  La estación de descarga se encuentra en una sala limpia. Con el fin de documentar los resultados de limpieza, la empresa ha creado un laboratorio para el análisis de los valores de contaminación residual en las superficies de las piezas.

Procesos totalmente automatizados e interrelacionadas para grandes volúmenes.

Voit Automotive debía cumplir con los mismos estrictos requisitos de limpieza. Esta compañía de alta tecnología, desarrolla y fabrica piezas de acero, así como diversos módulos elaborados, estampados, laminados etc. Para satisfacer la creciente demanda de sus productos de precisión, Voit ha decidido invertir en nuevas líneas de estampado con un sistema integrado de acabado en masa y lavado. La línea es totalmente automatizada y se puede operar sin ninguna intervención humana. Sin embargo, los controles electrónicos también  permiten el funcionamiento independiente de la lavadora y del sistema de acabado en masa.

En Voit las funciones previas y posteriores de lavado, se han combinado en un solo sistema, aunque las características técnicas para alcanzar los objetivos máximos de pureza son más o menos idénticos. Las cubas para los líquidos de limpieza y enjuague, se calientan con el calor de la fundición, lo que resulta en un ahorro considerable de energía. La prensa de estampado transfiere piezas cada tres a cinco segundos con una frecuencia de carrera de 11 a 16 golpes por minuto, a un sistema de transporte de doble vía. Las piezas que no requieren un acabado en masa previo, pasan directamente a través de las estaciones de pre-lavado, lavado final, pasivación y secado. El resto de  piezas, después de haber pasado a través de la estación de pre-lavado, se transfieren inmediatamente al sistema de acabado en masa modelo Rotomatic R 370/12-SE, que permite el desbarbado en continuo de piezas delicadas y requiere un espacio mínimo. Después de la pasivación en una cuba especial, las piezas acabadas se transfieren a una mesa rotativa de almacenamiento