Boletín de noticias de la empresa

Hay muchos retos que superar (hay mucho que hacer)
 

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El gigante estadounidense Wheel Pros adquiere 41 máquinas de acabado en masa para llantas de Rösler

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Limpieza totalmente automática de componentes de plástico impresos en 3D para vehículos recreativos con una chorreadora S1

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Desarrollo de una estrategia de sostenibilidad
 

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Inversión en el sector de la producción de más de un millón de euros
 
 

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Hay muchos retos que superar (hay mucho que hacer)

Los productos, las tecnologías de fabricación, los procesos empresariales, los mercados y las cadenas de suministro están experimentando un rápido cambio. Industrias enteras están reajustando su enfoque empresarial. La descarbonización y el ahorro de recursos se están convirtiendo en importantes factores competitivos. Estos desarrollos transformadores están planteando todo tipo de retos para las organizaciones. La flexibilidad y la velocidad son muy demandadas.
Nuestra amplia cartera de tecnologías y servicios con visión de futuro nos permite ofrecer respuestas eficaces y sostenibles a cualquier problema en el ámbito del tratamiento superficial: Nuestras soluciones garantizan que nuestros equipos de tratamiento superficial funcionen de forma eficiente y sean rentables para nuestros clientes. Dichas soluciones incluyen el asesoramiento sobre cuestiones de procesado, el desarrollo y la optimización de los procesos de acabado, el diseño y la producción de equipos y consumibles, el servicio de atención al cliente en todo el mundo, además de contar con la Rösler Academy, donde se ofrecen cursos formativos tanto a empleados como a clientes. Nuestros especialistas en todo el mundo están dispuestos a ayudarle en todo momento. A través de un intenso intercambio de información con los expertos de nuestra sede central, se aseguran de que, independientemente de la ubicación de su empresa o del sector al que pertenezca, reciba el mejor asesoramiento posible. En los siguientes artículos encontrará varios ejemplos de los campos de granallado y acabado en masa. También podemos apoyarle en la consecución de sus objetivos de ahorro energético. La máxima eficiencia energética y el ahorro de recursos, por ejemplo, con un sistema eficaz de limpieza y reciclaje del agua de proceso, son criterios de rendimiento esenciales para nuestros productos y nuestra propia producción. Nuestros desarrollos de productos de la gama Rösler Smart Solutions ofrecen funciones adicionales, que apoyan la digitalización de los procesos de fabricación y optimizan aún más el rendimiento de nuestros sistemas. Con amplias inversiones, perseguimos el desarrollo sostenible a largo plazo de nuestra empresa. La sostenibilidad no es sólo un eslogan para nosotros, sino que la consideramos una responsabilidad social de primer orden. Esta revista le informa de nuestras diversas actividades en este campo.

Los problemas de suministro que se están produciendo actualmente están planteando problemas importantes. Por esta razón, en estos momentos estamos utilizando una gran parte de nuestros recursos para hacer frente a esta situación y asegurarnos de cumplir nuestras promesas y mantener el alto nivel de calidad de Rösler.

En el número actual de nuestra revista encontrará muchas novedades interesantes e innovadoras soluciones de procesado.

Cordialmente,
Volker Löhnert


El gigante estadounidense Wheel Pros adquiere 41 máquinas de acabado en masa para llantas de Rösler

El Torq Thrust, un modelo de llanta de automóvil desarrollado en los años 60 por American Racing, es el diseño de llanta más famoso y más copiado de todos los tiempos, y no ha perdido nada de su atractivo. En 2008 Wheel Pros, un fabricante y distribuidor líder de llantas de primeras marcas, se hizo con la marca y en 2020 decidió "relocalizar" la producción de China a Estados Unidos. Para ello se creó una línea de producción completamente nueva en Auburn, Alabama. Durante el tiempo como propietario de la marca competitiva MHT, que ahora también forma parte del grupo Wheel Pros, el vicepresidente de marketing de Wheel Pros, tuvo una experiencia muy positiva con Rösler. Por lo tanto, recomendó al especialista en acabado superficial como socio para realizar el acabado de unas 50.000 llantas al año. Uno de los principales requisitos era que las llantas de aluminio fundido con diámetros de 15 a 20 pulgadas y anchos de 7 a 9 pulgadas se acabaran de forma totalmente automática. Otra exigencia era que, el proceso mecánico lograra un acabado de alto brillo absolutamente repetible, comparable a la operación de pulido manual anterior, en tiempos de ciclo relativamente cortos.

41 máquinas de acabado de llantas especiales de Rösler y un sistema de chorreado en húmedo de Rösler
En estrecha colaboración con los expertos en acabado en masa de la central de Rösler en Untermerzbach (Alemania), Rösler USA ha desarrollado una solución adecuada de acabado en varias fases. En un primer paso, la superficie de las ruedas de automóvil fundidas y parcialmente mecanizadas se homogeneiza con un proceso de chorreado en húmedo. Para ello, se adaptó una chorreadora estándar a la tarea específica. La máquina está equipada con una mesa giratoria y seis pistolas de chorreado montadas en soportes ajustables en la cámara de chorreado. La carga y descarga de las piezas se realiza manualmente, mientras que el proceso de acabado propiamente dicho se realiza de forma automática.
DEl proceso de chorreado en húmedo va seguido de una operación de acabado en masa de 3 fases en los sistemas vibratorios compactos FBA 24/2 Turbo, desarrollados especialmente para el acabado de llantas. Estas máquinas, equipadas con 2 motores vibratorios montados en el exterior de la cuba de procesado, permiten el acabado de llantas de automóvil con diámetros de hasta 24 pulgadas en tiempos de ciclo excepcionalmente cortos. La velocidad de los motores vibratorios, que se puede ajustar de forma continua, y la posición flexible del motor permiten una adaptación perfecta a las diferentes tareas de procesado. Para el proceso de acabado, las llantas se montan en un dispositivo especialmente desarrollado que puede elevarse neumáticamente. Esto garantiza no sólo que las ruedas puedan cargarse y descargarse ergonómicamente, sino también que los abrasivos puedan permanecer en la cuba de procesado durante la operación de carga y descarga de la pieza.
La primera fase de acabado consiste en una operación de pre-pulido. Como dura unas 2 horas, 19 de las 41 máquinas se dedican a esta primera etapa del proceso. El tiempo de procesado necesario para cada una de las siguientes fases de pre-pulido y pulido es de una hora. Por lo tanto, sólo se necesitan 11 máquinas para cada una de estas dos fases. Dado que Rösler también desarrolla y suministra los abrasivos, éstos se adaptan perfectamente a las distintas fases del proceso.
Para permitir un funcionamiento sostenible desde el punto de vista medioambiental, el agua de proceso contaminada se limpia mediante centrifugas y puede, por tanto, reciclarse de nuevo al proceso de acabado en masa. Para ello, Wheel Pros adquirió dos centrifugas Rösler totalmente automáticas, modelo Z 1000.

Puesta en marcha virtual de las máquinas
Está previsto que la nueva línea de fabricación de llantas en Wheels Pros, comience a funcionar en abril de 2022. La puesta en marcha previa de las primeras 11 máquinas de acabado tuvo lugar en septiembre de 2021. El proceso de acabado de 3 fases en las máquinas FBA 24/2 Turbo se retransmitió en directo desde Alemania a Estados Unidos. Previamente, las llantas utilizadas para la puesta en marcha habían sido sometidas a un proceso de chorreado en húmedo en Rösler USA. En esta ocasión, los colegas de Wheels Pros, conectados vía online con Rösler Alemania, observaron que el proceso de acabado mecánico automático producía resultados significativamente mejores que la operación de acabado manual utilizada hasta entonces.


Desarrollo de una estrategia de sostenibilidad

Un enfoque empresarial sostenible y socialmente responsable, es el principio que guía a Rösler para alcanzar su visión de convertirse en la empresa líder mundial orientada al cliente en el campo del acabado superficial. Al estar diseñados para una máxima eficiencia energética y una larga vida útil, los productos y las soluciones digitales reflejan un fuerte compromiso con la protección del medio ambiente y la sostenibilidad. Al mismo tiempo, ayudan a nuestros clientes a hacer su producción más ecológica y eficiente. Por otra parte, las inversiones en nuestra propia producción nos permiten reducir continuamente la huella de CO2. Por ejemplo, la producción de abrasivos cerámicos se equipó con nuevos hornos energéticamente eficientes que permiten una recuperación de calor muy eficaz. Además, en mayo de 2020 se puso en marcha una instalación fotovoltaica con una superficie total de 7.000 metros cuadrados. La generación total de energía anual prevista asciende a unos 1.000.000 de kilovatios hora (kWh) de electricidad verde. Esta se utilizará para las necesidades energéticas de la empresa y para las estaciones de carga de los vehículos eléctricos. Las reducciones de CO2 resultantes de estas dos inversiones ascienden a unas 600 toneladas.

Además, durante los últimos años Rösler ha invertido ampliamente en la mejora de su logística interna. En el almacén de estanterías altas de la empresa, los paneles de mando de las estanterías están equipados con un sistema de recuperación de energía. Este sistema permite utilizar el excedente de energía producido durante el proceso de desplazamiento para las operaciones de elevación y desplazamiento y, por tanto, reduce el consumo de energía. Además, se ha reducido continuamente el uso de carretillas elevadoras con motor diésel. Entre otros sistemas, se utilizan modernos vehículos DTV (DTV = Driverless Transport Vehicle) con baterías recargables de iones de litio. Éstos garantizan un flujo de material fluido entre los lugares de producción y de almacenamiento. Mientras que hace unos años los palés se movían principalmente como piezas individuales, hoy se transportan a los lugares de trabajo en bastidores de transporte ergonómicos mediante carros accionados eléctricamente. Esto ha permitido reducir el movimiento real de material en un 20% y ha mejorado significativamente las operaciones generales de manipulación de materiales.

La sostenibilidad es algo más que la neutralidad climática
Para Rösler, el término "sostenibilidad" significa mucho más que la neutralidad climática. Por ello, en su estrategia de sostenibilidad 2030 la empresa formuló otros planes de acción con toda una serie de objetivos a corto, medio y largo plazo:

  • Medio ambiente
  • Ahorro de recursos
  • Aspecto humano / empleados
  • Clientes / productos / mercado

En el plan que se refiere a "medio ambiente", la empresa se centra a corto plazo en las emisiones directas e indirectas, tal como se indica en el alcance 1 y 2 del protocolo de gases de efecto invernadero (GEI). Además, la empresa está realizando esfuerzos para identificar las emisiones de alcance 3 que se generan a lo largo de toda la cadena de suministro. Para reconocer también los planes de acción "ocultos", en un futuro próximo la empresa realizará, junto con el Fraunhofer IAIS, una comprobación del impacto climático.


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Limpieza totalmente automática de componentes de plástico impresos en 3D para vehículos recreativos con una chorreadora S1

La mejora continua de los diseños y materiales de sus vehículos, es una de las razones del éxito de Knaus Tabbert, uno de los principales fabricantes de autocaravanas, caravanas y campers en Europa. Por supuesto, en sus esfuerzos de innovación la empresa también está utilizando nuevas tecnologías de fabricación como la fabricación aditiva (AM). Con la tecnología de impresión 3D basada en el lecho de polvo, Knaus Tabbert produce tanto prototipos como componentes estándar. "En el marco de nuestras actividades de impresión en 3D, el desempolvado y la limpieza de los componentes impresos ha sido un grave problema. Estas operaciones tenían que realizarse a mano en una cabina de chorreado manual. Esto no sólo consumía mucho tiempo y resultaba caro, sino que además producía un acabado superficial de muy mala calidad", explica Mario Meszaros, ingeniero de desarrollo de Knaus Tabbert.

Requisitos clave - flexibilidad, calidad de procesado y rápida amortización
Durante la búsqueda de una solución de posprocesado automatizada, los ingenieros de proyectos de Knaus Tabbert dieron con AM Solutions - 3D post processing, una marca del grupo Rösler especializada en soluciones de posprocesado para componentes impresos en 3D. Tras numerosas pruebas de chorreado con diferentes componentes en el “Customer Experience Center” de AM Solutions, el sistema de chorreado S1, demostró ser la mejor solución de posprocesado. Esta chorreadora, que cumple con la normativa ATEX, fue desarrollada específicamente para el postprocesado totalmente automático de lotes enteros de componentes de plástico de poliamida producidos con sistemas de impresión de lecho de polvo. Si los componentes deben ser chorreados manualmente, el panel de control permite un cambio fácil y rápido a la operación manual sin requerir el reequipamiento normalmente necesario. La compacta S1 plug-and-play es la única máquina del mercado que permite el desempolvado así como los procesos de acabado, como el alisado de superficies y la homogeneización, en una sola máquina. Para ello, basta con cambiar los abrasivos, por ejemplo, de abrasivo de vidrio a abrasivo de plástico.

Mario Meszaros añade: "Nos impresionó mucho lo limpios que salían los componentes de la máquina tras un tiempo de ciclo comparativamente corto". Un cálculo de la rentabilidad de la inversión basado en datos operativos reales, mostró que, con sólo tres trabajos de impresión a la semana, toda la inversión se amortizará completamente en un período de sólo dos años. Mario Meszaros concluye: "Debido a la creciente cantidad de componentes impresos en 3D en nuestros vehículos, el sistema S1 se amortizará mucho más rápido".


Inversión en el sector de la producción de más de un millón de euros

Una importante inversión en la central de Untermerzbach representa un hito importante en la preparación de la producción de equipos Rösler para el futuro. El nuevo centro de fresado y taladrado de columna móvil CNC mejorará aún más la ya alta calidad de los equipos Rösler y aumentará la productividad general. El nuevo centro de mecanizado permite el procesado extremadamente flexible de grandes componentes con una longitud de hasta 7.000 mm y una anchura de 3.100 mm. Gracias a la capacidad de mecanizado en transportador, se puede procesar un conjunto de piezas mientras se prepara otro conjunto. El centro de fresado y taladrado de columna móvil CNC del departamento CI de Rösler no sólo contribuirá a mejorar la calidad y la productividad. Debido a su impresionante tamaño, esta máquina de última generación también se convertirá en una atractiva atracción para los tours que se organizan al departamento de producción en Untermerzbach.